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機器與人工?原來鞋企提升效率因素在這
來源: 東莞市軒宇鞋機有限公司 發布時間: 2019-09-24



偌大的廠房里,只有十多名工人在流水線上操作設備,而往返于自動化產線之間傳遞配件的,是一臺臺機器人……這不是電影大片鏡頭,而是賽納集團有限公司安全鞋成型數字化車間的生產場景。


去年11月,賽納集團啟動安全鞋成型數字化車間建設項目,探索以“智能制造”的方式降低傳統制鞋企業對用工的依賴,以達到創新驅動、減員增效的目的。今年3月,該項目入圍瑞安市第一批制鞋行業智能制造試點項目。自動化生產,效率提升近50%傳統生產線生產一雙鞋,需要經過沖裁、縫合、定型、成型、整理包裝等不同車間流轉,需要人工搬運,制鞋流程長。自動化生產線將后段生產工序用智能化手段全部打通,實現幫面定型、注射成型、成鞋整理包裝一體化,大大減少了二次搬運所耗費的時間和人力成本。另外,自動化產線也不再需要工人搬運,而是由機器人代替。以往搬運需要占用大量人力,現在一條自動化生產線投入2臺AGV搬運機器人,節省大量人力成本。據初步預算,項目正式投產后,生產效率將提升近50%,實現單線年標準產能29.7萬雙,年增產值1037.52萬元。


一條流水線節省一半工人

與生產效率提升近50%形成鮮明對比的,是節省了一半多的人工。“通過用機械設備替代人工的方式,預計可以將一條27人的流水線減少到12人,單線光人工成本就能節省百萬元。”以連幫注射成型工序為例,這一工序工藝流程比較復雜,以前人工操作至少需要四至五名工人同時上陣,現在設備經自動化、智能化改造后,無需安排工人即可完成操作,而且將單工位工時由原來的28秒縮短至20秒以內。


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